Nel campo della produzione di energia elettrica e di apparecchiature energetiche, i getti di grandi dimensioni devono affrontare la doppia sfida di "innovazione rapida e produzione di lotti stabili". Questo tipo di getti "grandi, fini e difficili" non solo sono di dimensioni enormi, ma anche l'ermeticità, la resistenza e la precisione dimensionale hanno requisiti quasi impegnativi. Il metodo di produzione tradizionale si trova in un dilemma: se il perseguimento di una rapida innovazione, l'uso di un ciclo di produzione di prova dello stampo in legno è più breve (circa 40 giorni), ma non può soddisfare i severi requisiti di precisione del prodotto, ma anche non può soddisfare i requisiti di stabilità della qualità della produzione di massa; se l'apertura diretta dello stampo in metallo, è un enorme investimento nella fase iniziale (lo stampo costa più di 500.000 yuan), e la progettazione dell'alto costo di cambiamento. Questa contraddizione limita seriamente la velocità iterativa delle apparecchiature di potenza, soprattutto nell'industria attuale per accelerare la trasformazione verde e intelligente dello sfondo, il processo tradizionale è stato difficile da soddisfare la domanda del mercato per un rapido aggiornamento del prodotto.

Di fronte al dilemma della rapidità dell'innovazione e della stabilità della produzione in lotti, la tecnologia SANDIProcesso di fusione 3DInoltre, grazie alla stampa 3DP su sabbia, è possibile ottenere una verifica rapida di 5-7 giorni e, sulla base dei dati di verifica, ottimizzare la progettazione dello stampo in metallo, non solo per garantire la velocità dell'innovazione, ma anche per assicurare la qualità della produzione in lotti e risolvere con successo questo dilemma del settore.

Nella produzione di gusci GIS ad altissima tensione, il processo tradizionale richiede 3-4 mesi di ciclo di produzione di prova di rifilatura dello stampo, mentre SANDI Technology adotta la tecnologia di stampa 3DP su sabbia per completare la produzione del prototipo e il test delle prestazioni in soli 5-7 giorni e per ottenere una risposta immediata alle modifiche del progetto attraverso i modelli digitali. Dopo essere stato qualificato dalla verifica del cliente, il prodotto viene rapidamente trasferito alla fase di produzione di massa degli stampi metallici, il ciclo di sviluppo complessivo si riduce di oltre 60% e la qualità della superficie del prodotto finale raggiunge lo standard di zero difetti, il grado di pinhole della superficie di tenuta è migliore del grado 1 e supera il test di ermeticità.

In un progetto di conduttore GIS, SANDI Technology ha completato la produzione di prova del prodotto in soli 20 giorni attraverso l'innovativo processo di stampo in sabbia 3DP combinato con la fusione a bassa pressione, e la conduttività elettrica soddisfa pienamente gli standard di una classe di fusioni. Dopo una rapida verifica, il prodotto è stato immediatamente trasferito alla produzione su larga scala, che non solo ha aiutato il cliente ad aggiudicarsi la quota d'ordine di 80%, ma ha anche realizzato una capacità di produzione di massa stabile di 1.500 set di prodotti all'anno.

Questo modello di produzione si adatta perfettamente alle caratteristiche di produzione "molte varietà, piccoli lotti" del settore dell'energia elettrica. Rispetto all'industria automobilistica, che spesso produce centinaia di migliaia di pezzi in grandi quantità, i componenti delle apparecchiature elettriche (come i componenti speciali dei trasformatori, i gusci, i conduttori e così via) hanno spesso una domanda annuale di poche decine di pezzi. In questo contesto, i processi di fusione tradizionali sono inefficienti e costosi. La soluzione SANDI dimostra un'eccellente flessibilità: la colata in sabbia 3DP viene utilizzata per piccoli ordini, eliminando la necessità di costosi investimenti in utensili; quando la domanda cresce, si può passare senza problemi alla produzione di massa stampata in metallo. Questa capacità di produzione flessibile consente ai produttori di apparecchiature elettriche di rispondere efficacemente alle fluttuazioni del mercato e alle iterazioni tecnologiche. Questo tipo di servizio completo che integra "verifica rapida del prototipo + produzione di massa" è il vantaggio principale di SANDI Technology che la distingue da un singolo fornitore di servizi di stampa 3D. Il centro di fusione 3D di Pingdingshan, nella provincia di Henan, di SANDI Technology è dotato di una capacità di servizio integrata completa di "progettazione del processo + stampa 3D + fusione + lavorazione e collaudo", con capacità di R&S e di produzione su scala di getti in lega di alluminio di forma super-grande, nonché di una linea di rivestimento professionale (con una capacità di rivestimento giornaliera di 200 m2 per soddisfare lo standard nazionale e altri requisiti rigorosi), che può raggiungere una capacità di produzione annuale di getti in lega di alluminio di alta gamma, con una capacità totale di 1,6 milioni di tonnellate all'anno. L'azienda può raggiungere una produzione annua di 5.000 tonnellate di pezzi in lega di alluminio di alta gamma, fornendo una solida garanzia per la qualità finale dei complessi getti di energia elettrica.

In futuro, con il rapido sviluppo della smart grid, dell'energia elettrica e di altri settori, la tecnologia dei tre imperatori continuerà ad approfondire l'applicazione innovativa della tecnologia di fusione 3D, attraverso mezzi digitali e intelligenti per migliorare continuamente la qualità dei prodotti e l'efficienza della produzione, per la trasformazione e l'aggiornamento delle apparecchiature per l'energia elettrica e l'energia per fornire un impulso più potente per promuovere l'intero ecosistema industriale verso la direzione di più efficiente, più verde, più intelligente, e per aiutare la produzione cinese di fascia alta, Direzione intelligente.